Cómo comprobar la precisión de posicionamiento de las ranuras en una punzonadora de barras colectoras

Cuando una barra colectora perforada llega al montaje y su ranura alargada no coincide con el componente correspondiente, es posible que la ranura tenga el tamaño correcto, pero esté mal posicionada. Para comprobar la precisión de posicionamiento, establezca las referencias del plano, mida la posición real de la ranura con respecto a ellas y compare el resultado con la tolerancia especificada. La posición que muestra la máquina por sí sola no demuestra que la característica acabada esté correctamente ubicada.

En una máquina punzonadora de orificios oblongos para barras colectoras, una inspección eficaz separa tres preguntas: ¿está la ranura correctamente ubicada?, ¿son aceptables su forma y tamaño? y ¿es repetible el resultado? Mantener estas comprobaciones separadas ayuda a evitar que se ajuste una posición desplazada para compensar una matriz desgastada, un borde de referencia inadecuado o una medición incorrecta.

Empiece por el plano, no por la pantalla de la máquina

Identifique las superficies y características que se utilizan como referencias en el plano vigente. La ranura puede estar acotada desde el extremo de la barra, desde un borde longitudinal o desde otro orificio. Confirme si cada dimensión se refiere al centro de la ranura, a uno de sus extremos o a un borde acabado. Compruebe también la orientación de la ranura y si las dimensiones se aplican antes o después del doblado.

Cuando se utilice el dimensionamiento geométrico, siga las referencias de datum y las indicaciones de tolerancia del plano en lugar de sustituirlas por límites de coordenadas independientes. Una tolerancia de posición define una zona de tolerancia conforme a la convención especificada en el plano; las lecturas X e Y independientes pueden ayudar a calcular la posición, pero no determinan automáticamente la aceptación. Antes de decidir, compruebe los modificadores de condición de material aplicables y los requisitos de referencia.

No dé por supuesto que existe un error aceptable universal. Utilice la tolerancia indicada en el plano y cualquier tolerancia general aplicable especificada para el trabajo. Si el sistema de referencias o los requisitos de aceptación no están claros, resuélvalos antes de liberar la pieza.

Prepare la pieza y el equipo de medición

Detenga la punzonadora y siga el procedimiento de aislamiento del centro antes de introducir las manos en la zona de las herramientas o retirar una pieza atascada. Sujete la barra durante su manipulación, utilice protección adecuada contra los bordes afilados y elimine únicamente las rebabas sueltas que interfieran con la medición. No altere el borde de la ranura de forma que cambie la característica inspeccionada.

Limpie las superficies de referencia y los puntos de contacto de medición. Compruebe si la barra presenta curvatura, torsión, bordes dañados o irregularidades en el extremo cortado: una rebaba debajo de la barra o un extremo irregular apoyado contra un tope pueden desplazar la referencia aparente. Coloque la pieza de manera uniforme sobre una placa de superficie limpia o un dispositivo adecuado, respetando, cuando corresponda, el orden de referencias indicado en el plano.

Seleccione equipos calibrados con resolución e incertidumbre adecuadas para la tolerancia. Un calibre puede ser apropiado para tolerancias amplias; los requisitos más estrictos pueden requerir un altímetro, un proyector de perfiles, un sistema de visión o una máquina de medición por coordenadas. La resolución no es lo mismo que la exactitud. Si el valor medido está cerca de un límite, tenga en cuenta la incertidumbre del instrumento, la estabilidad del dispositivo, el estado de los bordes y la variación entre operadores.

Determine la posición de la ranura a partir de su geometría real

En una ranura oblonga convencional, con lados paralelos y extremos semicirculares, el centro se encuentra a mitad de camino entre los centros de los dos arcos de los extremos. También puede estimarse a partir de los bordes extremos opuestos cuando la ranura es regular y el método de medición hace contacto con los extremos reales. Un perfil deformado o un gran reborde de material hacen que este método abreviado sea menos fiable; una medición óptica o por coordenadas permite determinar si la geometría prevista está realmente presente.

1. Establezca la referencia longitudinal. Apoye el extremo designado de la barra u otra característica de posicionamiento principal contra la referencia del dispositivo. Registre la distancia del centro de la ranura a lo largo de la barra, utilizando el método adecuado para la orientación de la ranura.
2. Establezca la referencia transversal. Localice el datum lateral especificado y mida el centro de la ranura a lo ancho de la barra. Asegúrese de que la barra esté apoyada sin forzar un borde curvado o dañado hasta una posición artificial.
3. Mida el tamaño y la orientación de la ranura. Compruebe el ancho, la longitud total y la dirección del eje mayor de la ranura con respecto al plano. Una ranura centrada también puede no cumplir los requisitos si es demasiado estrecha, demasiado larga o está girada.
4. Registre las desviaciones. Reste cada coordenada nominal de su coordenada medida y conserve el signo. Compare las lecturas con las tolerancias de coordenadas aplicables o evalúe la tolerancia geométrica especificada mediante el método de inspección adecuado.

Al medir desde el extremo de una barra hasta el extremo más cercano de la ranura, sumar la mitad de la longitud total medida de la ranura da la distancia al centro únicamente si la dimensión y el eje de la ranura están alineados y los extremos se han medido correctamente. Para una ranura transversal o inclinada, utilice en su lugar la geometría proyectada correspondiente. No utilice la longitud nominal de la ranura para calcular la posición real de su centro si la propia longitud acabada puede estar fuera de tolerancia.

Interprete el patrón antes de cambiar los ajustes

Mida una pieza inicial y, a continuación, inspeccione otras piezas con la frecuencia definida en el plan de control, especialmente después de una preparación, un cambio de herramientas o un ajuste. Registre los resultados individuales, no solo el error máximo. La dirección y la uniformidad de las desviaciones suelen aportar más información que una sola pieza rechazada.

Un desplazamiento uniforme puede corregirse mediante el procedimiento de preparación aprobado, pero no aplique compensaciones hasta comprender la causa. Por ejemplo, cambiar una coordenada programada no solucionará de forma fiable un tope flojo o una barra que se desplaza durante el punzonado. Aísle la producción sospechosa desde la última comprobación aceptada conforme al procedimiento del centro y, después de cualquier ajuste, verifique la pieza siguiente.

Mantenga un registro de inspección útil

Registre la revisión del plano, el material y las dimensiones de la barra, la identificación de la máquina y las herramientas, la configuración de referencias, el instrumento de medición, las lecturas reales y la decisión de aceptación. Incluya los ajustes y el resultado de la verificación después de cada cambio. En una barra con varias ranuras, identifique cada ranura y registre su posición individual; medir solo la primera y la última puede no detectar un error de indexado intermedio.

Cuando la producción de transformadores también incluya el bobinado de bobinas, laDXJ-RX2T Horizontal Coil Winding Machine (2 Ton) se utiliza en una operación independiente de bobinado de bobinas de alta y baja tensión. No es un equipo de punzonado ni de inspección de ranuras; sus controles de bobinado no determinan la precisión de las ranuras de las barras colectoras.

Ponga en espera cualquier resultado dudoso para su revisión cuando la incertidumbre de medición pueda cambiar la decisión de aceptación. Utilice la regla de decisión acordada por la organización y, si es necesario, organice una medición más precisa en lugar de redondear una lectura para que quede dentro de tolerancia o confiar únicamente en una comprobación visual del ajuste.